一、概述

近年來，我國汽車工業的快速發展極大地帶動了汽車模具行業的發展。由于汽車模具是技術型產品和典型的定制產品，尤其是汽車覆蓋件模具的技術含量非常高。如何提高生產效率、縮短開發周期、提高模具技術水平、降低生產成本一直是模具企業面臨的難題。

二、現代汽車模具制造基本流程

由于各個模具生產企業具體情況的不一樣，以及承接到的業務的不同，各家企業汽車模具制造的具體流程不盡相同；但目前汽車模具制造的基礎流程基本如下： 沖壓工藝→模具設計→NC編程→實型制作→鑄造→機械加工→鉗工裝配→模具調試；

三、模具生產技術準備階段新做法

1.充分利用整車廠資源

為縮短模具的開發周期，目前在模具生產的技術準備階段，整車制造廠家一般都提供其整車或零件的設計版數模供模具制造廠家進行模具開發方案的策劃、制定開發預算、計劃和沖壓工藝方案、開展DL圖設計、進行拉延模初步設計和鑄造實型加工等工作。

2.專業分工與經驗積累的充分運用

現在汽車換型周期越來越短，按一年平均更換15個當量的車型計算，一個車型平均約需大中型覆蓋件模具260套，平均每套模具約需2400個工時，一年需要有936萬個工時的制造能力，所以一個模具企業想什么模具都干是不現實的，只有向只做幾種件（只干車身內外覆蓋件或者地板、甚至只做側圍、翼子板、頂蓋等有限的幾種外覆蓋件）更專業方向發展才能找到自己生存發展的空間。通過不段做自己熟悉的產品，才能不段提高技術加快速度；

同時模具設計技術都特別強調經驗積累，利用資料的統一管理、設計標準、規范的經常性增改等辦法，使公司在設計相同或相似的零件的模具時做的更好更快。經驗積累機制是不斷提高模面設計的主要手段。比如：模具加工完成之后，一般模具型面不用研合，刃口不必對間隙，鉗工只負責安裝，在初次試模時也不能隨便修調模具，調試模具有模面設計人員在場，初次試模缺陷需要記錄下來。最后的休整結果，像拉延筋、拉延圓角變動、對稱件的不對稱現象等，還要進行現場測量。這些資料的積累、整理、分析、存檔，都是模面設計的經驗積累，并隨時加入到下一次的設計中去，借助于這種自我完善的經驗積累機制，模具的設計越來越精細，越來越準確。

3.標準化

模具設計時盡量使用整車廠提供的或公司自己的模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準部件、模架結構數據庫及典型模具結構數據庫，供技術人員設計模具時調用拷貝，提高設計效率和模具標準件使用率，實現模具結構的規范化、系列化和標準化。全面推廣使用模具標準件，包括中小模具模架、沖切裝置、導向裝置、限位裝置、定位裝置、壓退料裝置、斜楔側沖裝置、氣動裝置和氮氣彈簧、彈簧回程裝置等對縮短交貨周期、穩定模具質量能起至關重要的作用。

4.成型模擬技術的運用

目前在模具技術中應用有限元法做計算機模擬成型分析運用的越來越廣泛。主要應用的解算軟件有AUTOFORM、dyna3D等，通過模擬能使整個生產過程少走彎路，進一步縮短交貨周期。

5.對大規模生產的適應

提高材料利用率：對于大批量汽車生產來說，提高板料的利用率是模具設計的  第  一 大事。只要把材料利用率提高幾個百分點，模具的成本就可乎略不計了。如果一套模具40萬人民幣，只相當于100噸鋼板的價格，以壽命50萬件計算，平均每件節約0.2Kg鋼板，就足可節約出這套模具費用了。

減少沖壓工序：模具設計的趨勢是，零件的合并，左右對稱件合模，前后順序件合模等等，原來幾個件合成一個件，不同的件合在一套模，模具越來越大，單件工序大大減少，整車模具數量越來越少，這對降低沖壓的成本起關鍵作用。

沖壓自動化：為適應沖壓線完全自動化，模具必須考慮機械手上下料，廢料的自動排出，氣動、自動和傳感裝置普遍采用等等。

模具的快速裝換：沖壓線的換模時間，也成為一個模具設計必須考慮的問題。如：拉延模完全以單動代替雙動，模具自動卡緊，換模不換氣頂桿等等。

6模具，然后是修邊沖孔類模具，最后是落料沖孔類模具，唯有這樣才能做到均衡生產，提前給汽車廠提供樣件；

.模具材料的選用

不同整車廠對模具材料的選用都有不同的要求，目前一般的拉延模材料主要采用球墨鑄鐵而不是合金鑄鐵。球墨鑄鐵焊接性能、可加工性能好、耐磨性能和表面淬火硬度都比較理想，而成本比合金鑄鐵要低得多了。修邊刃口材料，選用型材鑲塊而不是符型的鑄鋼，主要是因為鑄鋼成本要高得多。大量采用基體與刃口一體化的特殊鑄鐵材料作修邊模，使模具的機加工成本大為降低。請注意這里的刃口既不堆焊，也不是鋼材，鑄鐵整體刃口只經表面火焰淬火，直接用于幾十萬次壽命的薄板料修邊模。而且這種鑄件的成本還不高。