鋁壓鑄模是社會發展當今環節運用比較普遍的模具，由于生產制造時間長、項目投資高與生產制造精密度高，因此 其工程造價相對性較高，針對鋁壓模具的使用期有較高的規定。

殊不知，由于原材料、機械加工制造與應用等一系列各種各樣本質要素的危害，常常造成模具太早無效進而產生損毀狀況，造成巨大的消耗不良影響。歷經對模具的選料、設計方案、生產制造與應用等各個領域，開展剖析危害鋁壓模具使用期的關鍵要素與有關的常見問題。

一.鋁壓鑄模具的材料分析

模具原材料針對模具使用壽命的功效反映于模具原材料的選擇是不是適合，材料是不是有效與應用是不是恰當這三個實際層面。當開展出模頂件時，凹模表層上面承擔著很大的壓地應力。產生千余次的鋁壓鑄以后，模具表層可能出現開裂等各種各樣缺點。當今環節鋁壓鑄模具原材料為H13鋼，相匹配于中國型號為4gr5CoV1Si，變成運用比較普遍的模具原材料，這歸屬于熱冷疲憊抵抗力、沖擊韌性與耐熱性高的熱作模具鋼。

二.鋁壓鑄模具的使用壽命影響因素

（1）總體設計

在模具設計方案指南中，有剖析到鋁壓鑄模設計方案的有關常見問題，理應注重的為模具總體設計，必須盡可能避免 銳利的圓弧與過大的橫截面轉變。銳利的圓弧造成的應力可以做到均值地應力的10倍。另外，必須留意由于總體設計不科學造成事后熱處理工藝產生形變裂開狀況。以便可以避免 熱處理工藝形變和裂開狀況，橫截面規格理應確保勻稱樣子與對稱性簡易的規范，埋孔盡可能產生埋孔的情況，在必需的狀況下可以開加工工藝孔。

（2）機械加工

不適合的機械加工非常容易造成應力，當光滑度不夠與機械加工欠缺徹底勻稱地清除冷軋煅造所組成的滲碳層，都很有可能會促使原材料產生初期無效。另外，在生產加工模具的實際全過程中，偏厚的模版不能應用累加的方式來確保其相對的薄厚。在生產加工冷卻循環水道全過程中，雙面生產過程中理應重視維持同軸度。若頭頂部產生轉角狀況，并且不能夠互相同舟，殊不知在具體的應用全過程中，相接的轉角處便會產生裂開。

（3）切削和電火花線切割

切削生產加工非常容易促使金屬表層 出現部分超溫狀況，產生高的表層內應力和機構轉變等層面，很有可能會促進切削裂痕的造成。另外，初始機構產生預處理方式不正確的狀況時，滲碳體縮松、晶體粗壯與淬火不充足等層面都是造成切削裂痕。因此 ，在確保材料的情況下，理應留意選擇適合的冷凍液操縱切削生產加工制冷。電火花線切割能夠在產生熱處理淬火后的模具表層造成熱處理奧氏體的白凈淬硬層，其相對的薄厚是由生產過程中電流強度與頻率所決策的。

（4）熱處理工藝

熱處理方式不正確是造成模具產生初期無效的關鍵緣故。熱處理工藝的形變狀況主要是由焊接應力與機構地應力造成造成的。假如地應力超出抗拉強度時，原材料則會產生塑性形變，假如當地應力超出強度極限時，則會造成零件淬裂。鋁壓鑄模具在實際的熱處理工藝時，理應要高度重視下列好多個層面：

①鑄鋼件在沒有制冷到室內溫度時，理應要推行球化退火；

②開展初加工后與深度加工全過程以前，理應提升熱處理；

③開展熱處理全過程時，理應留意鋼的加溫溫度與隔熱保溫時間以避免 馬氏體鈍化處理；

④開展熱處理工藝全過程時，理應留意凹模表層的滲碳和增碳；

⑤開展滲氮全過程時，理應留意滲氮表層不允許存有油漬。

⑥開展兩條熱處理工藝工藝流程全過程中間，當上一道溫度降低拿到可以觸碰時，則能夠開展下道；

⑦應用靜態數據熱處理法、鹽爐熱處理與專用夾具熱處理等各種各樣方法，進而降低熱處理工藝形變。

⑧追蹤選用優 秀熱處理電爐與加工工藝，可以提高模具表層光滑度，有益于操縱熱處理工藝形變。

（5）生產制造實際操作

當鋁壓鑄模具明確壓射速率時，相對的速率不能太高，速率過過高造成模具產生浸蝕、凹模與型芯上出現堆積物增加的結果，殊不知，過低則會非常容易促使鑄造件產生缺點，因此 ，針對鋁壓鑄模最底壓射速率理應為18m/s，相對的較大壓射速率不理應超過53m/s，均值的壓射速率理應為43m/s。模具在實際應用全過程之中，理應嚴控鍛造生產流程。在加工工藝容許范疇以內，理應減少溴化鋰溶液的鑄造溫度與壓射速率，有益于提高模具加熱溫度。