在鋁合金壓鑄廠工作的人都是會碰到許多 技術問題，例如鑄件有缺陷、澆筑流道設計、鑄件產生氣泡這些，那麼這種問題到底是怎么產生的呢?今日小編為大家整理了一份常見鋁壓鑄件產生氣孔可能緣故專輯，期待對壓鑄人日常工作有所幫助!

一.人為因素

1. 脫模劑足否噴得過多。因脫模劑發氣重特大，用量太多時，澆筑前未燃燼，使蒸發氣體被包在.鑄件表面。因此 在同一標準下一些職工操作的時候會產生較多的氣孔的緣故之一。采用發氣量小的脫模劑，用量薄而均勻。燃凈后合模。

2未常常清除溢流槽和排氣道。

3出模是否太早?是否對模具開展了加熱。各位置是否慢慢均勻提溫。使型腔、型芯表面溫度為150C~200C.

4一開始模溫低時生產制造的商品有無防護

5假如無加熱設備時是否應用鋁合金料進速送入型腔加熱或用其他方式加熱。

6是否取整潔的鋁液，有無將氧化層引入壓室。

7上料時，是否將勺于挨近壓室引入口，防止飛波、氧化或卷進氣體減溫等。

8金屬液一倒進壓室，是否即開展壓射。溫度有無減少了。

9制冷與出模，是否依據不同的商品挑選出模時間。

10有無因怕鋁液飛出(飛水)，害怕選用正常壓鑄工作壓力、更害怕償試適度提升比壓。

11操作工有無嚴格執行壓鑄工藝?

12有無選用定量澆筑?如何確定澆筑量?

二設備、模具、工裝要素

設備、模具、工裝要素主要是涉及到模具品質、設備特性。

2.1壓鑄模具設計是否有效，會否造成 有氣孔?

壓鑄模具層面的緣故:

①流口部位的挑選和導流樣子是否不善，造成 金屬液進到型腔產生正臉碰撞和產生漩渦。(減少壓射速率，防止渦旋包氣)

②.澆道樣子有無設計欠佳?

③內澆口速率有無太高，產生消流?

④排氣是否不暢?

⑤模具型腔部位是否過深?

⑥機械加工余量是否很大?透過了表面高密度層，外露皮下氣孔?鑄造件的機械鉆削加工余量應獲得小一些，一般在0.5毫米上下，既可緩解鑄件凈重、降低鉆削產量以控制成本，又可防止皮下氣孔外露。容量最 好是不必超過0.5毫米,那樣生產加工出去的面基礎看不見氣孔的，由于有硬質的層的維護。

2.2排氣孔是否被堵住，氣排不出來?

2.3沖針潤滑液是否過多，或枝燒角?這也是產生氣體的來源于之一。

2.4澆口部位和導流樣子有無金屬液先封閉式分析面上的排溢系統?

2.5內澆口部位是否不科學，根據內流口后的金屬馬上沖擊型壁、產生渦旋，氣體被卷進金屬流中?

2.6排氣道部位不對，導致排氣標準欠佳?

2.7溢氣管面積是否夠大。是否被堵塞，部位是否位於最終填充的地區?模具排氣位置是否常常清除?防止因脫模劑阻塞而喪失排氣功效。

2.8模溫是否太低?

2.9流道轉彎處是否圓淆?適度增加內澆口?

2.10有無在深腔處設立排氣塞，或選用鑲拼方式提升排氣?

2.11有無因壓鑄設計不科學，產生有無法排氣的位置?

2.12溢流口截面總數有無低于內澆口截面總數的60%，清渣效果差?

2.13有無在在考慮成形優良的標準下，擴大內澆口薄厚以減少添充速率?

2.14有無內澆口速率過高，消流運動過劇，金屬流卷進氣體嚴重?

2.15有無內澆口截面過小，噴涌嚴重?

2.16有無次序添充以利于型腔氣體排出來。直澆道和橫澆道有充足的長短?

三材料的要素

1有無搞好供應商的原料的成份操縱?鐵成分是多少?(規定在0.7下列)

2鋁的純凈度有無確保?

3二次料(水口料)應用是否太多，而且沒有搞好排渣姿勢?

4有無在生產過程中在鋁液內添加太多廢料渣包，澆筑時連著氧化皮一起倒進?

5本企業有無操縱廢材料的二次應用占比?怎樣實行?誰查驗?

6關鍵客戶商品的鋁液中是否能夠添加廢料?

7試試更改新料與回爐料的占比?

8爐料是否整潔?

四壓鑄參數、操作工藝要素

1有無依據不同的商品挑選工藝參數?(壓鑄鋁液溫度630-670*C)臺理挑選壓鑄工藝參數，尤其是壓射速率。調節髙速轉換起點。

2有無降低脫模劑水分含量?有無選用發氣量小的脫模劑?

3合金提煉溫度是否過高?

4鋁液溫度怎樣測量?溫度計精 確否?

5有無依據商品立即調節壓射速率和侵壓射速度快，壓射速率的變換點?

6有無大設備壓鑄小零件。壓室的填滿渡過小?

五環境因素

壓鑄自然環境是否空氣濕度大?一般狀況下，周邊空氣中的氡氣成分并不多。但空氣中假如相對濕度大，則會提升鋁液中氣體的溶解性，產生周期性氣孔，如在多雨,因為空氣濕度大，鋁合金冶煉時針眼產生的狀況就嚴重些.自然，空氣濕度大時，鋁合金錠、冶煉設備、工具等也會因氣體濕冷而提升表面水份的吸咐量，因而更應留意采用有力加熱風干防護措施，以降低氣孔的產生.